Referenzprojekt: Mercedes-Benz

4flow plant die logistische Transformation eines Powertrain-Standorts hin zur Elektromobilität

Weltweit stehen Automobilhersteller vor der Herausforderung, die Transformation von konventionellen zu neuen Antriebsformen erfolgreich und effizient zu gestalten. Das Mercedes-Benz-Werk Hamburg, wichtiger Bestandteil im Powertrain-Produktionsverbund und Hightech-Standort für Antriebskomponenten der Elektromobilität, hat sich mit Unterstützung von 4flow gut für die Baureihenübergänge aufgestellt. Diese werden von einer hohen Varianz an Produkten und Materialien sowie einer Vielzahl neuer Prozesse geprägt sein. Für einen reibungslosen Übergang ist die Logistik des Werks in höchstem Maße flexibel zu gestalten.

4flow als Partner von der Strategie bis zur Umsetzung

Die anstehende komplette Umstellung auf Elektromobilität bei laufendem Betrieb muss gut geplant sein. Bereits im Vorfeld gilt es, eine Reihe wichtiger Fragen zu beantworten. Wie kann die Logistik die Transformation innerhalb der bestehenden Werks- und Hallenstrukturen bewältigen? Wie kann eine zukunftsorientierte und gleichzeitig kosteneffiziente Versorgung der Fertigungs- und Montagebereiche sichergestellt werden? Für eine optimale Vorbereitung haben die Verantwortlichen des Powertrain-Werks gemeinsam mit 4flow gezielt Projekte von der Strategieentwicklung bis hin zur Feinplanung und Implementierung von Prozessen und Layouts durchgeführt.

Das Ergebnis waren optimale Hallenlayouts mit gerichteten Materialflüssen auch bei sehr knappen Platzverhältnissen im Brownfield für die Jahre ab 2021. Darüber hinaus wurden neue Versorgungs- und Steuerungskonzepte geplant. Die entwickelte Strategie ist nun die Basis aller Planungen für Logistik und Produktion.

Materialflüsse und -steuerung proaktiv optimieren

Für die Umsetzung der Strategien haben der Fahrzeughersteller und 4flow Roadmaps entwickelt, die die Meilensteine für Produktionsplanung, Werksplanung, IT und Logistik transparent machen. Besonders kritische Aspekte der Roadmap wurden in Deep-Dives gezielt im Detail beleuchtet. Dadurch konnten drohende logistische Engpässe frühzeitig aufgezeigt und Gegenmaßnahmen proaktiv definiert werden.

Ein Beispiel dafür ist die Planung der Materialversorgung und die dazugehörige Produktionssteuerung der Pufferplanung zwischen den Bearbeitungsschritten einer Fertigungs- und Montagehalle. Diese muss in den kommenden Jahren durch eine Vielzahl an Baureihenanläufen ein enormes Variantenwachstum bewältigen. Die dafür verfügbaren Flächen waren zu knapp, wie 4flow auf Basis von ganzheitlichen Mengengerüsten unter Berücksichtigung aller bestehenden und künftigen Stücklisten, Behälterkonzepten, Absatzzahlen, Rüstkonzepten, etc. transparent gemacht hat. Dank dieser Prognose konnten der Fahrzeughersteller und 4flow frühzeitig einen optimierten Steuerungsprozess entwickeln, der es ermöglicht, auf unveränderten Hallenflächen den Varianz- und Stückzahlenanstieg der kommenden Jahre abzubilden. Hohe Investitionen wurden auf diese Weise vermieden.

Ein weiteres Beispiel ist die flächen- und prozessoptimierte Materialflussplanung einer Montagelinie. Hier werden Achsen für Elektrofahrzeuge und konventionelle Fahrzeuge auf einer Linie produziert. Dies stellt höchste Anforderungen an das Produktions- und Logistikkonzept. Gemeinsam mit 4flow entwickelte die Logistikplanung des Hamburger Werks der Mercedes-Benz AG Ideen, um komplexen Fragestellungen begegnen zu können. Um Engpässe zu vermeiden, wurde entsprechend des Line-Back-Prinzips eine optimale Bereitstellung an die Linie umgesetzt. Ergänzt um Warenkorb- und Set-Konzepte ist eine hohe Flexibilität gewährleistet.